Rundvibratoren für die Großteil- und Kleinserienbearbeitung

Absolute Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit für hochwertige Gussteile.

Für das Gleitschleifen von Gussteilen, die als große Einzelanfertigungen oder in kleinen Serien unter anderem für die Luftfahrt, den Turbinen - und Pumpenbau produziert werden, bietet Rösler speziell ausgeführte Rundvibratoren. Diese gewährleisten auch bei komplexen Teilegeometrien die prozesssichere und reproduzierbare Bearbeitung mit minimiertem Personalaufwand.


Besonders bei sehr hochwertigen und/oder geometrisch komplexen Gussteilen, beispielsweise Bliskscheiben, Turbinenkomponenten, Statoren und Impellern, erfolgt die Oberflächenbearbeitung häufig noch manuell. Dies verursacht nicht nur hohe Personalkosten, auch Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit des Ergebnisses sind nicht gewährleistet.


Für diese Anwendungen hat Rösler mit der DL-Reihe spezielle Rundvibratoren und Verfahrensmittel konzipiert. Die Werkstücke werden hier mit dem schwingenden Arbeitsbehälter fest verbunden, wodurch eine sehr hohe Bearbeitungsintensität erreicht wird. Selbst Werkstücke mit innliegenden Konturen lassen sich damit präzise bearbeiten. Typische Außendurchmesser von Gussteilen, die in diesen Rundvibratoren gleitgeschliffen werden, liegen bei bis zu 2.000 mm, wobei sich auch Prozesse für Werkstücke mit deutlich größeren Abmessungen realisieren lassen. Die Befüllung der Anlagen mit Schleifkörpern kann manuell oder automatisiert erfolgen.

Reproduzierbar von Ra 25 µm zu Ra 6 µm
Im Einsatz ist ein solcher Rundvibrator beispielsweise bei einer Aluminiumgießerei. Das Unternehmen produziert sowohl im Sand- und Kokillenguss als auch in Niederdruckgussverfahren unterschiedlichste Werkstücke für die Luftfahrt, Medizintechnik, Energietechnik sowie den Motoren- und Schienenfahrzeugbau. Darunter auch verschiedene Ventilatoren-Laufräder mit Durchmessern bis 1.100 mm für Airconditioningsysteme, die bis vor kurzem manuell geschliffen wurden. Um einerseits die Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit zu erhöhen, andererseits den Personalaufwand zu reduzieren, investierte das Unternehmen in eine R 420 DL. Je nach Ausführung der Lüfterräder können in der Anlage mehrere Teile in einem Gleitschliffprozess bearbeitet werden. Um vom Ausgangszustand Ra 25 µm die
geforderte Oberflächenrauigkeit von Ra 6 µm zu erreichen, ist eine Bearbeitungszeit von rund zwei Stunden erforderlich.


Bearbeitungszeit mehr als halbiert
Die SEKO edm a.s. im tschechischen Louny hat sich auf die Herstellung von Komponenten für die Energieerzeugung im Turbinenbereich spezialisiert. Dazu zählen Ringe für Gasturbinen aus einem hochlegierten Edelstahl, die einen maximalen Durchmesser von 1.500 mm und einen Wert von bis zu 100.000 Euro haben. Dass man bei der Bearbeitung dieser hochwertigen Werkstücke den Fokus auf maximale Prozesssicherheit legt, ist verständlich. Weshalb das Unternehmen von manueller auf die maschinelle Bearbeitung in Rundvibratoren der Reihe R 1500 DL umgestellt hat.


Nach der Fertigung weisen die Turbinenkomponenten eine Oberflächenrauigkeit von Ra 4,0 µm auf. Statt der im manuellen Prozess erforderlichen Bearbeitungszeit von 40 Stunden, wird nun bereits nach rund 15 Stunden ein Zielwert von Ra 0,8 µm erreicht. SEKO edm profitiert somit auch von der deutlich erhöhten Kapazität.