Automation & Sonderanlagen
Kundenspezifische Lösungen mit Rösler prozesssicher entwickeln
Die nahtlose Integration von Strahl- und Gleitschliffanlagen in voll automatisierte Fertigungslinien ist eine der wesentlichen Stärken von Rösler. 90 Prozent der Strahl- und Gleitschliff-Anlagen, die unsere Werke verlassen, sind kundenangepasste Individuallösungen. Je nach Bearbeitungsaufgabe, Teilehandling und Automatisierungsgrad kommen verschiedene Förder- und Teileträger, Strahl- oder Gleitschliffsysteme, Schleifkörper oder Strahlmittel, sowie Filter- und Prozesswassertechniken in Frage.
Kurze Lade- und Entladezyklen, hohe Einzelteilgewichte sowie verlässliche Wiederholbarkeit sind die Kriterien, die den Einsatz von Robotern und Handlingsystemen heute unverzichtbar machen. Maßgeschneiderte Manipulator Systeme, zur gezielten Aufnahme von Werkstücken, werden in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden konstruiert und gefertigt. So reicht das Teilespektrum für ein automatisiertes Handling von der fragilen Einspritzdüse bis zum tonnenschweren Motorblock.
Beispiele für prozesssichere Automatisierungslösungen
RXD 1000-4
Mit dem Hintergrund einer ergonomischen und prozesssicheren Automatisierungslösung wurde für die Daimler AG ein Durchlaufstrahlkonzept realisiert. Dabei lag der Fokus auf hoher Flexibiltät bei gleichzeitiger Rüstfreiheit. Die manuell auf Drehtische aufgelegten Hohlräder werden über eine Vereinzelung vollautomatisch der Drahtgurt-Strahlanlage zugeführt. Nach dem Strahlvorgang übernimmt ein Förderband mit Bauteilvereinzelung. Die so positionierten Getrieberäder können durch einen Roboter vollautomatisiert in Gitterboxen eingestapelt werden.
Schleppfinisher R6/1000
Für das vollautomatisierte Entgraten von Werkzeugkörpern aus vergüteten Werkzeugstählen hat Rösler ein Schleppfinish-System für die Walter AG aus Tübingen konzipiert. Das auf die spezifischen Anforderungen von Walter maßgeschneiderte System besteht aus zwei verketteten Schleppfinishern mit automatischer Roboterbestückung der jeweils sechs Arbeitsspindeln. In den Anlagen können Werkzeugkörper mit einem Durchmesser von maximal 160 mm und einer Länge bis zu 350 mm bearbeitet werden. Für die verschiedenen Werkstücke sind in der Mastersteuerung Programme mit teilespezifischen Parametern, beispielsweise Drehrichtung und Geschwindigkeit der Spindeln, Eintauchtiefe und Behandlungszeiten, hinterlegt.
Surf-Finisher
Die Rösler Surf-Finisher-Technologie kombiniert automatisiertes Werkstückhandling mit selektiver oder vollflächiger Oberflächenbearbeitung. Das Verfahren eignet sich besonders für hochwertige, komplex geformte Werkstücke. Jedes Teil kann bei Bedarf mit einem individuellen Prozess bearbeitet werden. Dabei werden die Werkstücke von einem oder mehreren integrierten Sechsachs-Robotersystemen computergesteuert in dem mit prozessspezifisch ausgewähltem Gleitschliffmedium gefüllten, rotierenden Arbeitsbehälter geführt. Während der Bearbeitung entsteht hoher Anpressdruck, der kurze Bearbeitungszeiten ermöglicht.
Beispiele für kundenspezifische Anlagen
RDGE 1000-8
Für das Reinigungsstrahlen pressgehärteter Karosseriebauteile hat der Voestalpine Konzern in Durchlaufstrahlanlagen investiert. Die Anlagen werden mittels Roboter direkt aus der Warmformpresse bestückt. Nach dem Beladen der bis zu 260 Grad heißen Bauteile erfolgt eine Abkühlung auf Strahltemperatur. Dabei wurde die Abkühlstation in das Strahlanlagenkonzept integriert. Die Turbinenanordnung der Anlage ist speziell auf die Geometrie der Werkstücke abgestimmt, und wurde im Vorfeld durch CAD Simulation berechnet. Dadurch kann ein prozesssicherer, optimaler Fertigungsfluss ohne manuelles Eingreifen realisiert werden.
Multi-Surf-Finisher RMSF 4/800
Für unseren Kunden Klubert und Schmidt wurde ein komplett automatisiertes Bearbeitungsverfahren konzipiert – von der Werkstückübernahme über das Entgraten und Reinigen bis hin zum Verpacken. Der Multi-Surf-Finisher ist mit vier Spindeln und einem rotierenden Arbeitsbehälter ausgestattet. Dies ermöglicht eine gleichzeitige Bearbeitung von vier Werkstücken mit hoher Intensität. Die zu bearbeitenden Einschubgehäuse durchlaufen 8 Stationen – vollautomatisiert und in kurzen Taktzeiten.
