Unternehmens-Newsletter

Innovation@Rösler - Mit gebündelten Kräften schneller ans Ziel

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Husqvarna setzt auf intelligent verkettete Anlagen von Rösler

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Konservierungslinien der Superlative
 

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Weltweit erste Durchlauf-Strahlanlage für AM-Kunststoffteile im Beta-Betrieb

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Durchlaufreinigungsanlage für bis zu 1.850 mm lange Bauteile

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Besser, schneller, wirtschaftlicher durch Simulationstechnik

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Innovation@Rösler - Mit gebündelten Kräften schneller ans Ziel

Innovation ist unsere Antwort, um als Unternehmen dauerhaft zukunftsfähig zu sein! Weil sich Anforderungen und Aufgabenstellungen aus den Märkten unserer Kunden in kürzeren Abständen ändern, müssen wir das „Rad der Innovation“ schneller drehen. Damit neue Ideen in noch kürzerer Zeit, gezielter und effizienter in neue und optimierte Produkte und Services übersetzt werden, haben wir unsere Kompetenzen in den letzten Monaten zielorientiert im neuen Bereich Technik gebündelt.
Aus Kundenanforderungen an die Oberflächenbearbeitung entstehen hier Maschinen und Verfahren, mit denen es unseren Kunden gelingt, ihre Leistungsfähigkeit zu erhöhen. Parallel dazu führen wir im Produktmanagement die Aktivitäten zur Entwicklung von Prozessen, Verfahrensmitteln und Compounds zusammen. Das ist uns aber noch nicht genug. Wir arbeiten deshalb bereits heute an Produkten und Services, die unsere Kunden auch morgen und übermorgen noch dabei unterstützen, ihre Marktposition zu behaupten und auszubauen. Einige dieser Aufgaben, die uns antreiben und für die aus Ideen bereits greifbare Produkte geworden sind, stellen wir Ihnen in diesem Newsletter vor: Computersimulation setzen wir ein, um Strahlprozesse und die passenden Anlagen zu definieren, die Staubbelastung in der Produktion zu reduzieren und ganz nebenbei auch die Bearbeitungszeiten zu verkürzen. Unsere Digitalisierungslösungen von Rösler Smart Solutions generieren aus Maschinendaten Informationen für einen optimierten Einsatz der Anlagen und Verfahrensmittel. Das beginnt mit Medien- und Energieverbräuchen, setzt sich fort über die Anlagenpflege und vorbeugende Instandhaltung bis hin zu konkreten Hilfestellungen beim Troubleshooting. Durch moderne, anwendungsgerecht ausgelegte Automatisierungslösungen gestalten wir unsere Bearbeitungsprozesse in den etablierten Bereichen Strahl- und Gleitschlifftechnik effektiver, stabiler und wirtschaftlicher. Auf Basis dieser Erfahrungen entwickeln wir automatisierte Lösungen für die Industrialisierung des Post-Processing in der additiven Fertigung und leisten somit unseren Beitrag, dass die 3D Drucktechnologie deutlich an Attraktivität für die Serienfertigung gewinnt. Sie haben Fragen, Anregungen oder Ideen – auch dafür stehen wir gerne zur Verfügung. Aber jetzt wünsche ich Ihnen erst einmal eine anregende Lektüre.

Viele Grüße
Dr. Till Merkel

Bereichsleitung Technik

 


Konservierungslinien der Superlative

Ob Schiffswerft oder Stahl-Walzwerk, wenn es um Konservierungslinien geht, die besondere Anforderungen erfüllen müssen, setzen Unternehmen weltweit auf die Kompetenz von Rösler. Basis sind das technische Know-how, die langjährige Erfahrung und erfolgreich realisierte Referenzprojekte. Ein weiterer Aspekt sind die Projektteams aus Mitarbeitern der jeweiligen Rösler-Niederlassungen vor Ort und Spezialisten im Stammwerk Untermerzbach. Durch deren enge, globale Zusammenarbeit entstehen Lösungen mit maximalem Kundennutzen.

CMCS – erfolgreicher Einstieg in neues Marktsegment
China Merchants Cruise Shipbuilding (CMCS) ist einer der führenden Hersteller von Expeditionsschiffen, Schwimmplattformen und Schwimmladekranen, der die Konservierung der dafür benötigten Bleche und Profile bisher outsourcte. Dies sollte sich mit dem Ausbau der Geschäftstätigkeit um Passagier- und Kreuzfahrtschiffe ändern. Denn bei einem mittelgroßen Passagierschiff besteht alleine der Schiffsrohbau aus 25.000 Tonnen Stahl. Entsprechend wurde ein Partner für den Aufbau einer leistungsfähigen Konservierungslinie gesucht. Nach intensiver Sondierung des Marktes entschied sich das chinesische Unternehmen für Rösler. Entscheidend dabei war die technische Umsetzung und Effizienz mehrerer Referenzprojekte in europäischen Werften, die Rösler als einziger Anbieter vorweisen konnte.

Wettbewerbsvorteile durch vollautomatisiertes, verkettetes Konservieren
Die individuell auf die Anforderungen von CMCS abgestimmte, 180 Meter lange Konservierungslösung besteht aus einer Blechlinie, der sogenannten Hauptlinie, und einer Profillinie, aus der die gestrahlten Profile in die Hauptlinie eingeschleust werden. Neben den beiden Rollenbahnstrahlanlagen mit optimal angepassten Gamma 400G- beziehungsweise Rutten Gamma 400 HD-Turbinen sind Richtanlagen für die Profile und bis zu 12.000 mm langen Bleche, ein vollautomatisiertes Lackiersystem inklusive Farbversorgung sowie eine thermische Nachverbrennung integriert. Sämtliche Anlagenkomponenten sind intelligent miteinander vernetzt und in das Produktionssystem der Werft eingebunden.
Die Teile können dadurch von der Belade- bis zur Entnahmezone mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 5 Metern pro Minute vollautomatisiert bearbeitet werden. Die kurzen Durchlaufzeiten bei hoher Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit sowie minimalem Personalaufwand tragen ebenso wie die robuste und verschleißoptimierte Ausführung der Linie dazu bei, dass sich CMCS mit der Konservierungslinie einen Wettbewerbsvorsprung verschafft hat.

Konservieren von Stahlblechen in neuer Dimension
Einer der größten Hersteller von Stahl und Stahlprodukten mit Betriebsstätten in den USA, Kanada und Mexiko vergab den Auftrag für die neue Konservierungslinie an Rösler. Hier waren die guten Erfahrungen mit einer vor Jahren an einen anderen Standort gelieferten Konservierungslinie ausschlaggebend dafür, dass sich das namhafte US-Unternehmen erneut für eine Lösung von Rösler entschied. Die Dimensionen der zu bearbeitenden Stahlbleche mit 4.300 mm Breite, 18.000 mm Länge und einer Materialstärke bis 200 mm machten eine angepasste Ausführung der Konservierungslinie erforderlich.

Belastbar bis 7 Tonnen pro laufendem Meter
So ist die gesamte Linie, in der die Bleche vorgewärmt, gestrahlt, lackiert und getrocknet werden, auf eine Belastung von 7 Tonnen pro laufendem Meter ausgelegt. Üblich sind zwei bis drei Tonnen pro laufendem Meter. Die integrierte, 4.500 mm breite Rollenbahnstrahlanlage verfügt über 10 Gamma 400G-Turbinen mit einer Antriebsleistung von jeweils 30 kW. Sie gewährleisten, dass auf der gesamten Breite der Bleche bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 4 m/min zuverlässig ein homogenes Strahlergebnis erzielt wird und sorgen für eine hohe Produktivität.


Durchlaufreinigungsanlage für bis zu 1.850 mm lange Bauteile

Neue Bauteile für die Elektromobilität stellen auch die Bauteilreinigung vor neue Herausforderungen. So wurde in der polnischen Niederlassung des Reinigungsdienstleisters VIA Oberflächentechnik aus dem sauerländischen Lennestadt durch bis zu 1.850 mm lange und maximal 650 mm breite Werkstücke eine neue Reinigungsanlage erforderlich. Die in Deutschland seit Jahren betriebenen, vier Durchlaufreinigungsanlagen von Rösler lieferten gute Argumente, sich wieder für eine Rösler-Anlage zu entscheiden.

Gute Ergebnisse, geringer Wartungsaufwand, überschaubare Betriebskosten
Bei den zu reinigenden Werkstücken handelt es sich um Bauteile für Elektro-Fahrzeuge eines deutschen Herstellers, die in einbaufertigem Zustand bei VIA Polen gereinigt werden. „Wir haben hier auch Sauberkeitsvorgaben zu erfüllen, die Herausforderung ergab sich jedoch durch die Dimensionen der Bauteile, die wir so bisher nicht kannten“, beschreibt Kai Lechner, Geschäftsführer und technischer Leiter bei VIA, die Aufgabenstellung. „Aufgrund der Erfahrungen und Datenlage war schnell klar, dass Rösler auch die neue Durchlaufreinigungsanlage für unsere polnische Niederlassung liefern wird.“ Wesentliche Parameter dabei waren die gleichbleibend guten Reinigungsergebnisse, ein geringer Instandhaltungsaufwand und überschaubare Betriebskosten.

Reinigen mit hoher Effizienz und Produktivität
Die für diese Komponenten individuell konzipierte Reinigungsanlage hat eine Tunnellänge von 14.800 mm. Die Nenn-Bandgeschwindigkeit liegt bei 0,9 Metern pro Minute. Sie kann durch Frequenzumrichter an den Verschmutzungsgrad und die Geometrie der Werkstücke angepasst werden. Die Teile durchlaufen zwei Reinigungszonen, in denen der von Rösler für Eisenwerkstoffe und Edelstähle entwickelte, alkalische Reiniger ZF 138 bei einer Temperatur von rund 40 °C im Einsatz ist. Die anschließende Spülzone wird mit demineralisiertem Wasser betrieben. Je nach Teil und Bearbeitungsprogramm folgt eine weitere Zone, in der die Werkstücke gespült und passiviert werden können. Während des Reinigungs- und Spülprozesses werden sie von oben und unten mit Medium beaufschlagt. Für ein optimales Ergebnis sind die Sprühleisten mit einstellbaren Düsen ausgestattet. Darüber hinaus lassen sich Spritzdruck und Volumenstrom der oberen und unteren Düsen getrennt einstellen und als teilespezifisches Programm in der Anlagensteuerung hinterlegen. Die Trocknung erfolgt mit Heißluft. Die folgende Abkühlzone sorgt dafür, dass die Teile sofort verpackt und an den OEM versandt werden können.
Mit dieser Durchlaufreinigungsanlage hat VIA eine flexible Lösung ins Haus geholt, mit der sich weitere geometrisch ähnliche Werkstücke mit Abmessungen bis 650 mm Breite, 1.850 mm Länge und 250 mm Höhe bearbeiten lassen.

Rösler Customer Experience Center um Durchlaufreinigungsanlage erweitert
Als qualitäts- und kostenrelevanter Fertigungsschritt spielt die Bauteilreinigung eine immer größere Rolle. Um Kunden bei der Auswahl des geeigneten Reinigungssystems und -prozesses noch besser unterstützen zu können, hat Rösler das Customer Experience Center in Untermerzbach vor kurzem mit einer Durchlaufreinigungsanlage für wasserbasierte Medien ausgestattet. Sie ermöglicht Reinigungsversuche mit bis zu 450 mm breiten und 200 mm hohen Teilen. Die Trocknung erfolgt durch Heißluft. Durch ein integriertes Kühlaggregat können die Teile in der Anlage auf die für die direkte Weiterverarbeitung oder Verpackung erforderliche Temperatur abgekühlt werden. Durch das angeschlossene Labor lassen sich auch lichtmikroskopische Sauberkeitskontrollen direkt durchführen.
Reinigungsversuche mit größeren Bauteilen sowie Werkstücken mit komplexeren Geometrien sind bei einem Kunden, der als Reinigungsdienstleister unter anderem für die Automobilindustrie und Elektrotechnik tätig ist, möglich.


Husqvarna setzt auf intelligent verkettete Anlagen von Rösler

In der Kettenglieder-Fertigung bei Husqvarna erfüllen die drei Fliehkraftanlagen FKS 35.1 A2-So mit Prozesswasseraufbereitung durch eine automatisch arbeitende Zentrifuge Z 1000 von Rösler in zum Teil sehr anspruchsvollen Prozessen höchste Anforderungen stabil im 24/7-Betrieb – und das seit fast 10 Jahren. Durch diese Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit sowie die gute Zusammenarbeit war es keine Frage, dass Rösler bei der geplanten Erweiterung der Fertigungskapazitäten in das Projekt involviert wurde. Ergänzt wurde die Produktion mit einer weiteren Fliehkraftanlage, die ausgestattet mit neuen Features das Projektteam von Husqvarna überzeugte, sowie einer zusätzlichen Zentrifuge und der von Rösler Smart Solutions entwickelten Software – „Digitales Prozesswassermanagement“. Die nahtlose Integration und intelligente Verkettung der neuen Komponenten macht die Produktion der Kettenlaschen gleichzeitig flexibler, prozesssicherer und kosteneffizienter.

Den Kapazitätsengpass bei der Oberflächenbearbeitung beseitigt
Vor der Erweiterung und Modernisierung waren die Fliehkraftanlagen verschiedenen Gleitschliffprozessen fest zugeordnet. Diese Trennung der Bearbeitungsprozesse sollte eine Vermischung der Prozessflüssigkeiten vermeiden und somit deren Reinigung erleichtern. Hierdurch konnten jedoch die Fliehkraftanlagen nicht flexibel verplant werden, weshalb die verfügbare Kapazität nicht wirtschaftlich genutzt werden konnte und Engpässe unvermeidbar waren.
Um die Fertigung deutlich flexibler zu gestalten, ist die neue Fliehkraftanlage mit doppelter Dosiertechnik ausgestattet, sodass unterschiedliche Prozesse darin durchführt werden können. Zusammen mit der Integration der neuen Zentrifuge und der daraus resultierenden Vergrößerung und redundant ausgelegten Aufbereitungskapazität der Prozessflüssigkeiten können die Bearbeitungsanlagen ohne mögliche Qualitätseinbußen bei der Teilequalität nun bedarfsgerecht geplant werden.

Innovative Details für höhere Prozesssicherheit bei kürzeren Bearbeitungszeiten
Für eine optimierte und prozesssichere Bearbeitung sorgt bei der neuen Fliehkraftanlage mit kundenspezifisch konstruierter Beschickungslösung einerseits der speziell konzipierte Arbeitsbehälter mit erhöhtem Volumen, andererseits wird durch speziell entwickelte Strömungsleitsegmente und einfach auswechselbare „Anti-Schlupf“ Stege, in Kombination mit einem speziell ausgeformten Drehteller und einer erhöhten Antriebsleistung, eine bessere Durchmischung der meist mehrere Hundert Kilogramm schweren Teilecharge erzielt. Die daraus resultierende intensivere Bearbeitung ermöglicht kürzere Prozesszeiten und erhöht die Produktivität der Anlage deutlich.
Ein weiteres Ausstattungsmerkmal, das Husqvarna sofort begeisterte, ist die vollautomatische Verstellung des Ringspalts zwischen Drehteller und Behältermantel. Manuelle Einstellung und zeitraubende Prüfung des Spaltmaßes durch den Maschinenbediener werden damit vermieden und die intelligente Steuerung ermöglicht zusätzlich, dass die Fliehkraftanlage selbstständig auf ein bauteilgerechtes Spaltmaß einstellt. Außerdem wird der Spalt auch während des Bearbeitungsprozesses überwacht und bei Bedarf automatisch nachjustiert, was ein Alleinstellungsmerkmal von Rösler ist. Diese Technologie verhindert, dass insbesondere dünne und filigrane Teile während der Bearbeitung in den Spalt gelangen und einen erhöhten Verschleiß oder gar Maschinenschaden verursachen. Neben der Prozesssicherheit erhöht die automatische Spalteinstellung die Anlagenverfügbarkeit, da keine Zeit mehr für die Einstellung benötigt wird.

Vollständige Prozesskontrolle und Traceability
Zum Auftragsumfang zählte auch die Verkettung der Gleitschlifftechnik mit der Anlage eines Nachfolgeprozesses inklusive der Übermittlung von Programmen und Prozessdaten, sowie die Einbindung der Anlagen in das bestehende Manufacturing Executive System (MES) von Husqvarna. Dadurch ist eine vollständige und lückenlose Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit des Anlagenzustandes und der Bearbeitungsparameter gewährleistet.

Digitales Prozesswassermanagement - bis zu 50 % weniger Frischwasserverbrauch und längere Standzeit der Prozessflüssigkeit
Da die Prozesswasseraufbereitung bei Husqvarna sehr anspruchsvoll und herausfordernd ist, legt das Unternehmen großen Wert auf die Integration des digitalen Prozesswassermanagements von Rösler Smart Solutions in den modernisierten Wasserkreislauf. Diese innovative, interaktive Monitoring-Lösung für die Prozesswasseraufbereitung mit halb- und vollautomatischen Zentrifugen ermöglicht die Überwachung, Erfassung und Auswertung wesentlicher Prozessparameter. Entsprechende Handlungsempfehlungen, die automatisch ausgegeben werden, ermöglichen den Frischwasserverbrauch deutlich zu verringern und die Standzeit der Prozessflüssigkeit kostensparend zu erhöhen. Auf Basis zunächst manuell durchgeführter Analysen konnte der erforderliche Wechselintervall für die Prozessflüssigkeit um bis zu 50 % verlängert werden. Die erzielte Standzeitverlängerung liegt ebenfalls bei bis zu 50 %.

Projektrealisierung in Time
Umgesetzt wurde die Kapazitätserweiterung und Modernisierung mit einem anspruchsvollen und ambitionierten Zeitplan. Dabei konnte Rösler trotz der derzeitigen Unwägbarkeit hinsichtlich Teileverfügbarkeit den vereinbarten Liefertermin nicht nur einhalten, sondern das System sogar zwei Wochen früher bei Husqvarna in Betrieb nehmen.

Rösler Smart Solutions – verbesserte Teilequalität und minimierter Ausschuss
Im Einsatz ist Rösler Smart Solutions auch bei der Scherdel Waldershof GmbH & Co. KG, die aus Stahllegierungen, Edelstählen und Buntmetallen Stanz- und Biegeteile sowie Komponenten für die Automobilindustrie fertigt. Bei der Gleitschliffbearbeitung sind neben dem Entgraten und Kantenverrunden eine anforderungsgerechte technische Sauberkeit sowie einwandfrei saubere Oberflächen für die nachfolgende optische Qualitätskontrolle zu erreichen. Dabei kam es aufgrund der bisher einfachen Qualitätsüberwachung des Prozesswassers anhand weniger Parameter immer wieder zu Rückständen auf den bearbeiteten Teilen, die nur durch kostspielige Nacharbeiten entfernt werden konnten, bevor die Teile zum Kunden geliefert wurden. Dies hat sich durch den Einsatz des digitalen Prozesswassermanagements von Rösler Smart Solutions geändert. Die übersichtliche Auswertung und die leicht verständlichen, direkt umsetzbaren Handlungsempfehlungen vom „digital Guide“ sorgen dafür, dass die Prozesswasserqualität stabil ist und damit auch die Teilequalität. Nacharbeiten und Ausschuss haben sich nun um bis zu 50 % reduziert.

Durch stabileren Prozess Wirtschaftlichkeit erhöht mit digitalem Prozesswassermanagement
Bei der Wegmann Automotive GmbH, Weltmarktführer für Auswuchtgewichte, erfolgt die Aufbereitung des Prozesswassers durch eine vollautomatische Zentrifuge. Den Prozess hatte der Mitarbeiter eigentlich auch gut im Griff. Trotzdem entschied man sich für den Einsatz des Rösler Smart Solutions. Denn aufgrund unterschiedlicher Anforderungen – die Gewichte aus Stahl erhalten im Gleitschliffprozess einen Korrosionsschutz, bei den Teilen aus Zink muss für eine nachfolgende Beschichtung eine vorgegebene Oberflächenspannung erzielt werden – führte eine zu hohe oder zu geringe Compound-Konzentration zu Nacharbeiten und Ausschuss. Eine mikrobiologische Belastung, die den Korrosionsschutz beeinträchtigen kann, hatte man nicht im Blick. Auch hier sorgt das interaktive Prozesswasser-Monitoring mit Rösler Smart Solutions für einen stabileren Prozess sowie eine erhöhte Wirtschaftlichkeit.


Weltweit erste Durchlauf-Strahlanlage für AM-Kunststoffteile im Beta-Betrieb

Die Wunschvorstellung, unterschiedlich dimensionierte Kunststoff-Komponenten eines kompletten Druckjobs in eine Anlage zu geben, das entsprechende Programm auswählen und im Anschluss an einen automatisierten Prozess optimal gereinigte und bearbeitete Bauteile zu erhalten, wurde mit der neuentwickelten S2 zur Realität und sorgte damit für großes Interesse bei ihrer Vorstellung auf der letztjährigen Formnext. Kein Wunder, ermöglicht die durchdachte Konzeption der weltweit ersten Durchlauf-Strahlanlage für Komponenten aus Polymeren, die beispielsweise im SLS-, MJF-, SAF- oder HSS-Verfahren hergestellt werden, den dreischichtigen Serienbetrieb effizient und mit minimalen Eingriff durch Bedienpersonal. Die serienmäßige Ausstattung der S2 mit einer intelligenten Steuerung und Software bietet über integrierte Schnittstellen auch die Kommunikation mit vor- und nachgelagerten Prozessschritten. Ein speziell entwickeltes Schlaufenband stellt sicher, dass die Bauteile, unabhängig von Größe und Geometrie, prozesssicher und schonend bearbeitet und durch die Anlage transportiert werden. In Abhängigkeit des eingesetzten Strahlmittels wird die Oberfläche zudem gleichzeitig homogenisiert und geglättet, was einen weiteren Mehrwert zur Entfernung von Restpulver für den Nutzer darstellt. Einen wesentlichen Beitrag zur Prozessstabilität leistet die integrierte und effektive Strahlmittelaufbereitung, diese gewährleistet, dass das Bearbeitungsmedium stets in gleichbleibend hoher Qualität zur Verfügung steht.

Erste Praxiseinsätze bei Beta-Partnern
Nach Abschluss des umfangreichen internen Validierungsprozesses sind nun die ersten S2-Anlagen seit Anfang Mai in fünf europäischen Ländern bei ausgewählten Beta-Partnern im Einsatz. Es handelt sich dabei um drei führende Dienstleister in der additiven Fertigung, einen namhaften Anbieter von Consumer Goods sowie einen renommierten Druckerhersteller. So unterschiedlich die bei diesen Unternehmen hergestellten Komponenten auch sind, sie eint ein hohes Aufkommen an zu bearbeitenden Teilen. Die S2 wird also auf Herz und Nieren geprüft und muss ihre Performance unter realen Bedingungen beweisen. Gleichzeitig können verschiedenste Facetten der Nachbearbeitung von pulverbettbasiert hergestellten 3D-Komponenten abgedeckt werden. Dies ermöglicht, viele Erfahrungen bei unterschiedlichsten Anwendungen zu sammeln und diese sind möglicherweise die Grundlage für weitere innovative Entwicklungen von AM Solutions. Eine weitere S2 befindet sich im Customer Experience Center (CEC) von AM Solutions – 3D post processing technology. Sie ermöglicht, dass Kunden und Interessenten ab sofort mit ihren Teilen Versuche durchführen können und gleichzeitig das gesamte Anlagenspektrum von AM Solutions für das „post processing“ von additiv hergestellten Bauteilen erleben können.


Besser, schneller, wirtschaftlicher durch Simulationstechnik

Die Bedeutung der Oberflächenbearbeitung wächst in zahlreichen Industriebereichen. Die Forderung dabei lautet: Definierte Qualitätsanforderungen in kurzen Prozesszeiten bei geringstmöglichen Kosten ressourcenschonend erzielen. Diesem Anspruch wird Rösler unter anderem durch den Einsatz von Simulationssoftware bei der Konstruktion von Strahl- und Gleitschliffanlagen sowie der Prozessauslegung und -optimierung gerecht. Zeit- und kostenaufwendige Versuchsreihen im Customer Experience Center können durch den Einsatz der Software reduziert werden, Anlagen und Prozesse stehen schneller und mit größtmöglichem Kundennutzen zur Verfügung.

Optimale Strahlergebnisse in kürzerer Zeit mit weniger Strahlmittel und effektiverem Lufthaushalt
Der multiphysikalische Ansatz dieser modernen Simulationslösung ermöglicht anspruchsvolle Strahlprozesse anhand von 3D-Daten zu simulieren und optimal auszulegen. In die Simulation fließen alle prozessrelevanten physikalischen Randbedingungen ein. So lässt sich Strahlmittel virtuell auf beliebige Werkstücke applizieren, die sich wie bei der späteren, realen Bearbeitung bewegen. Die korrekte Darstellung der Strahlbilder und der Strahlmittel-Massenströme erlaubt dabei eine zuverlässige Auswertung und Anpassung des Trefferbilds und der Strahlleistung auf dem Bauteil. Der daraus resultierende, effektivere Strahlprozess sorgt dafür, dass geforderte Strahlergebnisse effizienter erzielt werden. Gleichzeitig verringert die gezieltere Applikation des Strahlmittels auf das Bauteil Verschleißerscheinungen innerhalb der Strahlkammer, wodurch Maschinenstillstandszeiten sowie Instandhaltungskosten deutlich reduziert werden. Ein weiterer Aspekt, der bei der Simulation betrachtet wird, ist die Staubbelastung in der Strahlanlage. Auf dieser Basis lassen sich konstruktive Maßnahmen für eine bessere Absaugung von Staubfrachten sicher und einfach definieren, sodass eine mögliche Staubexposition im Umfeld der Strahlanlage erheblich vermindert werden kann – und das auch bei bestehenden Anlagen, unabhängig vom Hersteller.

Schnell zu idealen Gleitschliffprozessen für komplexe Werkstücke
Die Entwicklung von Gleitschliffprozessen für geometrisch komplexe Bauteile wie beispielsweise Knieimplantate erforderten bisher aufwendige Versuchsreihen. Bei diesen Anwendungen bietet die Simulationstechnik ebenfalls entscheidende Qualitäts-, Zeit- und Kostenvorteile. Durch die Darstellung der Schleifkörperbewegung, wobei Schleifkörper in beliebigen Geometrien abgebildet werden können, und der effektiven Schleifwirkung auf dem Bauteil, lässt sich die ideale Kombination von Schleifkörper und Maschinenparametern ermitteln. In die Partikelsimulation kann darüber hinaus der Verschleiß der Anlage analysiert werden. Ein weiterer Vorteil der Simulation im Vergleich zu realen Versuchsreihen ist die Untersuchung von noch nicht gefertigten Bauteilen oder Systemen aller Art anhand von CAD Daten.