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Zukunftsorientiertes Technologie- und Dienstleistungsportfolio

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Linde MH setzt auf Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage in robuster Gießerei-Ausführung
 

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US-Gigant Wheel Pros kauft 41 Rösler-Felgenbearbeitungsanlagen

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S1 reinigt 3D-Kunststoffteile für Freizeitfahrzeuge automatisiert
 
 

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Nachhaltigkeitsstrategie 2030: mehr als Klimaneutralität!

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Investition in Millionenhöhe in die Produktion
 
 

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Zukunftsorientiertes Technologie- und Dienstleistungsportfolio

Produkte, Fertigungstechnologien, Prozesse, Märkte und Lieferketten verändern sich. Komplette Branchen richten sich neu aus. Dekarbonisierung und Ressourcenschonung werden zu wichtigen Wettbewerbsfaktoren. Diese Transformationsprozesse stellen die fertigende Industrie weltweit vor unterschiedlichste Herausforderungen. Flexibilität und Schnelligkeit sind gefragt.
Geht es dabei um die Oberflächenbearbeitung, können wir mit unserem sehr breit gefächerten, zukunftsorientierten Technologie- und Dienstleistungsportfolio effiziente und nachhaltige Antworten bieten: Mit Lösungen, die von der Prozessberatung, -entwicklung und -optimierung über die anforderungsgerechte Konzeption und Herstellung von Anlagen und angepassten Verfahrensmitteln bis zum weltweiten Service und der Qualifizierung/Schulung der Kundenmitarbeiter durch die Rösler-Academy reichen und einen effizienten Betrieb gewährleisten. Mit Spezialisten, die weltweit vor Ort jederzeit ansprechbar sind und durch einen intensiven Dialog mit den Experten am Stammsitz dafür sorgen, dass Sie, unabhängig davon, wo Ihr Unternehmen ansässig und in welcher Branche es tätig ist, den größtmöglichen Nutzen haben. Beispiele aus der Strahl- und Gleitschlifftechnik finden Sie in den nachfolgenden Artikeln.

Optimal unterstützen wir Sie auch bei der Umsetzung Ihrer Klimaziele. Maximale Energieeffizienz und die Schonung von Ressourcen, beispielsweise durch eine effektive Prozesswasser-Kreislaufführung, zählen bei unseren Produkten und in unserer Produktion zu den wesentlichen Anforderungen. Unsere Produktentwicklungen aus dem RÖSLER Smart Solutions Portfolio bieten weitere wichtige Zusatzfunktionen, welche bei der Digitalisierung der kundenseitigen Fertigungsprozesse unterstützen und die Performance unserer Anlagen weiter optimieren. Umfangreiche Investitionen sind in unsere weitere nachhaltige Entwicklung geflossen, die wir bereits seit Jahren vorantreiben und als Verpflichtung der Gesellschaft gegenüber verstehen. Informationen über verschiedene Maßnahmen enthält dieser Newsletter.
Sehr viel Energie und Kapazitäten investieren wir derzeit auch darauf, der angespannten Situation auf den Beschaffungsmärkten entgegenzuwirken und unser Leistungsversprechen sowie den hohen Rösler-Qualitätsstandard einhalten zu können.

Entdecken Sie nun bei der Lektüre unserer aktuellen Chip-Ausgabe viele interessante Neuheiten und innovative technische Bearbeitungslösungen.

Ihr Volker Löhnert

Geschäftsführer

US-Gigant Wheel Pros kauft 41 Rösler-Felgenbearbeitungsanlagen

Torq Thrust – ein in den 1960er entwickeltes Felgenmodell der Marke American Racing – ist das legendärste und am häufigsten kopierte Raddesign aller Zeiten und heute noch so aktuell wie damals. 2008 übernahm Wheel Pros, führender Hersteller und Distributor von Markenrädern für den Aftermarket, die Marke und entschied sich 2020 für das Reshoring der Produktion aus China. Dafür wurde in Auburn, Alabama eine komplett neue Fertigung aufgebaut. Aufgrund guter Erfahrungen empfahl der Vice President of Marketing von Wheel Pros und frühere Eigentümer des Wettbewerbers MHT, der ebenfalls übernommen wurde, Rösler als Partner für das Oberflächenfinish von rund 50.000 Felgen jährlich. Die aus Aluminiumguss hergestellten Felgen mit Durchmessern von 15 bis 20 Zoll und Breiten zwischen 7 und 9 Zoll sollten automatisiert bearbeitet werden. Dabei ist ein mindestens ebenso glänzendes Finish reproduzierbar zu erzielen wie durch die vorhergehende manuelle Politur und das in vergleichsweise kurzen Prozesszeiten.

41 Rösler-Felgenbearbeitungsanlagen und eine Rösler-Nassstrahlanlage
Rösler USA konzipierte in enger Zusammenarbeit mit den Gleitschliffexperten am Firmensitz Untermerzbach eine passende mehrstufige Lösung. Die Oberflächen der gegossenen und teilweise mechanisch bearbeiteten Teile werden zunächst in einem Nassstrahlprozess in einen einheitlichen Ausgangszustand gebracht. Das von Rösler in den USA dafür aufgabenspezifisch adaptierte Standard-Strahlsystem verfügt über einen Drehtisch und ist mit sechs Strahldüsen ausgestattet, die über einstellbare Halterungen in der Strahlkammer fixiert sind. Die Beladung der Anlage erfolgt manuell, der zwischen vier und sechs Minuten dauernde Prozess automatisch.
Daran schließt sich eine dreistufige Gleitschliffbearbeitung der Felgen in den speziell dafür entwickelten, kompakten Anlagen FBA 24/2 Turbo an. Sie ermöglichen die Bearbeitung von bis zu 24 Zoll großen Felgen und sind für kurze Prozesszeiten mit zwei seitlichen Unwuchtmotoren ausgestattet. Durch die stufenlose Drehzahlregelung und verstellbare Motorenstellung ist eine flexible Anpassung an die Bearbeitungsaufgabe möglich. Für die Bearbeitung werden die Felgen auf einen weiterentwickelten, pneumatischen Werkstückaushub aufgespannt. Dieser sorgt nicht nur für ergonomisches Be- und Entladen, sondern auch dafür, dass die Schleifkörper während des Werkstückwechsels in der Anlage verbleiben.
In der ersten Stufe werden die Oberflächen vorgeschliffen. Da dieser Prozess rund zwei Stunden dauert, sind hier 19 der insgesamt 41 Anlagen in Betrieb. In den beiden folgenden Prozessstufen werden die Felgen in je 11 Anlagen feingeschliffen und poliert. Die Bearbeitungsdauer liegt hier bei jeweils einer Stunde. Da Rösler auch die Schleifkörper für die unterschiedlichen Bearbeitungsstufen entwickelt und produziert, sind diese optimal auf die Anwendung abgestimmt.
Für einen nachhaltigen Betrieb wird das Prozesswasser im Kreislauf geführt. Wheel Pros hat dafür zwei vollautomatische Zentrifugen Z 1000 angeschafft.

Virtuelle Vorabnahme der Maschinen
Der Produktionsstart der neuen Felgenfertigung bei Wheel Pros ist im April 2022 vorgesehen. Die Vorabnahme der ersten 11 Felgenbearbeitungsanlagen erfolgte Ende September 2021 virtuell. Über ein Live-Streaming wurde die dreistufige Bearbeitung in den FBA 24/2 Turbo der zuvor in den USA gestrahlten Felgen übertragen. Dabei stellten die online zugeschalteten Mitarbeiter von Wheel Pros fest, dass mit dem automatischen Prozess ein deutlich besseres Oberflächenfinish erzielt wird als mit der vorherigen manuellen Bearbeitung

 


Nachhaltigkeitsstrategie 2030: mehr als Klimaneutralität!

Nachhaltiges und gesellschaftlich verantwortliches Handeln sind für Rösler wesentliche Eckpfeiler, um die Vision – das weltbeste kundenorientierte Unternehmen auf dem Gebiet der Oberflächenbearbeitung zu sein – zu verwirklichen. Klimaschutz und Nachhaltigkeit spiegeln sich einerseits in den Produkten und digitalen Lösungen wider, die auf maximale Energieeffizienz und lange Lebensdauer getrimmt sind sowie Kunden dabei unterstützen, ihre Produktion umweltgerechter und effizienter auszurichten. Andererseits ermöglichen Investitionen in die eigene Produktion, den CO2-Fußabdruck kontinuierlich weiter zu verringern. Dazu zählen unter anderem die neuen, energieeffizienten Brennöfen in der Schleifkörperfertigung, die zusätzlich mit einer effektiven Wärmerückgewinnung ausgestattet sind. Im Mai 2020 konnten darüber hinaus Photovoltaik-Anlagen mit einer Gesamtfläche von 7.000 Quadratmetern in Betrieb genommen werden. Die erwartete Jahresleistung beträgt ca. 1.000.000 Kilowattstunden (kWh) grünen Strom, der für den Eigenbedarf und die Ladestationen für Elektroautos genutzt wird. Die aus diesen Maßnahmen resultierenden CO2-Einsparungen betragen rund 600 Tonnen pro Jahr.

Darüber hinaus hat Rösler in den letzten Jahren hochgradig in die Modernisierung seiner Intralogistik investiert. In einem vollautomatischen Hochregallager verfügen die eingesetzten Regalbediengeräte über eine Energierückeinspeisung. Dabei werden während der Fahrt entstehende Energieüberschüsse für Fahr- und Hebevorgänge verwendet, der Stromverbrauch entsprechend reduziert. Des Weiteren wird der Einsatz von Diesel-Staplern fortwährend reduziert, so kommen unter anderem moderne elektrische FTF – Fahrzeuge (FTF = fahrerloses Transportfahrzeug) mit Lithium-Ionen-Akkumulatoren zum Einsatz, welche den Warenfluss zwischen Produktion und Logistik sicherstellen. Wurden vor einigen Jahren Paletten zum Großteil noch einzeln bewegt, werden diese heute über elektrisch betriebene Routenzüge, auf ergonomischen Transportgestellen, zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern gebracht. Dabei konnte das Fahraufkommen um ein Fünftel reduziert und der Handlingsprozess deutlich verbessert werden.
 

Nachhaltigkeit mehr als Klimaneutralität
Nachhaltigkeit bedeutet für Rösler aber mehr als klimaneutral zu werden. In der Nachhaltigkeitsstrategie 2030 wurden deshalb „Umwelt, Ressourcenschonung, Mensch / Mitarbeiter sowie Kunde / Produkte / Markt“ als Handlungsfelder definiert, in denen kurz-, mittel- und langfristig festgelegte Ziele zu erreichen sind. Im Bereich Umwelt fokussiert sich das Unternehmen kurzfristig auf die direkten und indirekten Emissionen entsprechend Scope 1 und 2 des Greenhouse Gas Protocols (GHG). Parallel dazu werden Maßnahmen ergriffen, um Scope 3-Emissionen, also durch die Lieferkette verursachte Emissionen, ermitteln zu können. Um auch „verborgene“ Handlungsfelder aufzuspüren, wird kurzfristig ein Climate Impact Check gemeinsam mit dem Fraunhofer IAIS durchgeführt.


Linde MH setzt auf Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage in robuster Gießerei-Ausführung

Linde Material Handling (MH) ein weltweit führender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten sowie Anbieter von Dienstleistungen und Lösungen für die Intralogistik. Mit einem Vertriebs- und Servicenetzwerk in mehr als 100 Ländern ist das Unternehmen in allen wichtigen Regionen der Welt vertreten. In Weilbach fertigt der Warenumschlagspezialist Gegengewichte für das umfangreiche Angebot an Gegengewichtsstaplern.

Mit neuer Strahlanlage Optimierungspotenziale ausschöpfen
Linde MH strebt kontinuierlich nach einer Verbesserung seiner Fertigungsprozesse. In enger Zusammenarbeit mit der Rösler Oberflächentechnik GmbH optimierte ein Projektteam den logistischen Materialfluss und die Flexibilität bei der Bearbeitung von unterschiedlichen Gabelstaplergegengewichten (kurz GGW). Mit der Vorgabe einer optimierten Flächennutzung, setzt die Fa. Rösler kompetent, mit einem maßgeschneiderten Konzept einer Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage RHBD 22/27-F, neue Maßstäbe in der Gießereibranche.

Vollautomatischer, fertigungsintegrierter Betrieb mit hoher Flexibilität
Durch die neu strukturierten Prozessabläufe erfolgt eine optimierte Übergabe der unbearbeiteten Rohgussteile an einem gekennzeichneten Ablageort vor der Einlaufkabine. Mittels manueller Positionierung und Freigabe erfolgt der Teiletransport mit einem Power & Free-Fördersystem. Je nach Bauteiltyp werden spezifische Strahlparameter sowie auch Parameter des Fördersystems hinterlegt. Nur so ist zu gewährleisten, dass das GGW metallisch rein mit gleichmäßiger Oberflächen-Rauigkeit gesäubert wird, sowie eine haptisch gleichmäßig wirkende Strukturierung der Gussteiloberfläche, welche nach dem Lackieren noch deutlich den Gusscharakter erkennen lässt, wiederholbar wird. All diese Prozessparamater wurden mit einem dafür bestimmten, speziellen Strahlmittelbetriebsgemisch definiert.

RHBD 22/27-F in Gießerei-Ausführung
Am neuen Standort im Werk wurde die neue Strahlanlage nach den örtlichen Vorgaben realisiert. Auf engstem Raum und für die Wartung zugänglich, wurde die Strahlmittelsandrückführung unter der Strahlanlage ausgeführt. Der abfallende und angehäufte Formsand, welcher am Ablage- und Übergabeort der GGW anfällt, wurde ebenfalls zur Rückführung in die Strahlmittelaufbereitung integriert. Der Sand wird vor der Einlaufkabine der Querrutsche zugeführt. Diese befördert das Material auf die Sandübergaberinne, welche anschließend den zugeführten Sand der GGW und den Sand aus der Einlaufkabine auf die Rückführrinne unter der Einlaufkabine übergibt. Von der Rückführrinne findet eine Übergabe auf die zentrale Siebrinne der Strahlkabine statt. Am Auslauf der Strahlanlage fördert ein Flachförderboden Sand- und Strahlmittelreste ebenfalls zu der zentralen Siebrinne unter der Strahlkabine. Die Siebrinne scheidet dabei gröbere Sandknollen, Grate und metallische Flitter zuverlässig ab und führt diese einem gießereitechnischen Z-Förderband zu. Von der Siebrinne über Becherwerk wird das Strahlmittel-/Sandgemisch dem Separationssystem mit hohem Abscheidegrad zugeführt. Die zuverlässige Reinigungsleistung über einen zweistufigen Magnetseparator mit pneumatischer Nachsichtung gewährleistet einen störungsfreien Betrieb und reduziert den Verschleiß der Gesamtanlage. Nach der manuellen Positionierung des GGW am Teile-Transportwagen der Power & Free-Förderanlage werden die Rohgussteile durch die einzelnen Anlagenteile - Einlauf-, Strahl- und Auslaufgehäuse - getaktet. Neben der Taktzeitoptimierung durch eine 3-Kammer-Strahlanlage wurde zudem eine weitestgehende Minimierung von Strahlmittel-Sand und austretenden Staubverlusten in die direkte Hallenumgebung erreicht. Das eigentliche Herzstück der Anlage ist die Strahlkammer mit fünf angeordneten Strahlturbinen. Der Strahlraum, gefertigt aus verschleißfestem Hartmangan X120Mn12, ist zusätzlich mit 25 mm dicken, auswechselbaren, verschleißbeständigen Chromgussplatten ausgekleidet. Die gesamte Strahlanlage ist über ein großzügiges Wartungspodest mit Treppenaufstieg sehr wartungs- und bedienerfreundlich.

Ziele erreicht
Durch die neu konzipierte Hängebahn-Durchlaufstrahlanlage sind die vorgegebenen Ziele eines technisch und ökonomisch optimierten Gesamtprozesses Strahlen & Handling der Linde MH erreicht. Wiederholbare Qualitätsanforderungen der GGW-Bauteile durch neudefinierte Strahlparameter, Strahlbild- und Verschleißoptimierung ergeben schlussendlich eine Optimierung im Prozess der Strahltechnik sowie Effizienzsteigerungen durch das optimierte Strahl- und Materialflusskonzept im Werk.


S1 reinigt 3D-Kunststoffteile für Freizeitfahrzeuge automatisiert

Die ständige Weiterentwicklung von Bauweisen und Materialien ist einer der Erfolgsfaktoren von Knaus Tabbert, einem der führenden Hersteller von Reisemobilen, Caravans und Kastenfahrzeugen in Europa. Dass dabei auch neue Fertigungstechnologien wie Additive Manufacturing (AM) zum Einsatz kommen, ist selbstverständlich. Das Unternehmen fertigt im pulverbettbasierten 3D-Druck sowohl Prototypen als auch Serienteile. „Eine Schwachstelle stellte allerdings das Entpulvern und die Reinigung der Komponenten dar. Es erfolgte manuell in einer Handstrahlkabine und war dadurch nicht nur zeit- und kostenintensiv, sondern erfüllte auch die hohen Qualitätsanforderungen nicht“, erklärt Mario Meszaros, Entwicklungskonstrukteur bei Knaus Tabbert.

Flexibilität, Bearbeitungsqualität und schnelle Amortisation entscheidend
Auf der Suche nach einer automatisierten Nachbearbeitungs-Lösung wurden die Projektverantwortlichen auf AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbeitungslösungen für additiv gefertigte Teile spezialisierte Marke der Rösler-Gruppe, aufmerksam. Nach Strahltests im Customer Experience Center von AM Solutions mit verschiedenen Teilen war klar, es wird die S1 von AM Solutions. Die speziell für die Nachbearbeitung pulverbettbasiert gefertigter Kunststoffteile aus Polyamiden entwickelte, ATEX-konforme Strahlanlage ermöglicht, die Komponenten automatisiert als Charge zu bearbeiten. Sollen Teile manuell gestrahlt werden, lässt sich dies – ohne sonst aufwendige Umbau- und Umrüstarbeiten - einfach an der Anlagensteuerung einstellen. Darüber hinaus ist die kompakte Plug and Play-Maschine die wohl einzige am Markt, bei der durch einen einfachen Wechsel des Strahlmittels von Glasperlen auf beispielsweise Kunststoffkugeln sowohl Entpulverungs- als auch Oberflächenfinish-Prozesse wie Glätten und Homogenisieren in einer Anlage durchgeführt werden können.

„Es war beeindruckend, wie sauber die Teile bereits nach einer vergleichsweise sehr kurzen Strahlzeit aus der Anlage kamen“, berichtet Mario Meszaros. Die auf dieser Basis erstellte Amortisationsberechnung ergab, dass der Return on Investment bei nur drei Druckjobs pro Woche bereits nach zwei Jahren erreicht ist. „Durch die steigende Anzahl additiv gefertigter Teile wird sich die Anlage deutlich früher amortisieren“, ergänzt Mario Meszaros.


Millioneninvestition in die Produktion

Durch die Millioneninvestition am Standort Untermerzbach wird die Produktion zukunftsorientiert ausgebaut. Das neue CNC Fahrständer Fräs- und Bohrcenter trägt dazu bei, den hohen Qualitätsstandard der Rösler Maschinen zu sichern und die Produktivität weiter zu erhöhen. Mit der neuen Anlage können bis zu 7.000 mm lange und 3.100 mm breite Großteile hochflexibel bearbeitet werden. Dafür sorgt die Möglichkeit der Pendelbearbeitung, durch die Teile parallel vorgerüstet werden können. Die Abmessungen des CNC Fahrständer Fräs- und Bohrcenters im Rösler-CI machen die State of the Art-Maschine gleichzeitig zu einem attraktiven Blickfang beim Rundgang durch die Produktion in Untermerzbach.